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기업정보

이노와이즈 (086250) HWASHIN TECH Co.,Ltd.
자동차용 프레스 금형 및 특수금형 제조, 판매업체
코스닥 / 기계
기준 : 전자공시 반기보고서(2014.06)


II. 사업의 내용


1.사업의 개요

가. 업계의 현황
(1) 산업의 특성
1) 산업의 개요
금형은 생활용품을 비롯하여 전기/전자, 자동차, 항공기, 반도체, 통신기기 등을 제조하기 위해 일정한 형태의 제품을 대량 생산하는데 필수적으로 사용되며, 제품의 품질과 디자인을 좌우하는 핵심뿌리기반산업으로, 제품의 품질과 생산성 향상을 선도함으로써 전방산업에 파급효과가 큰 고부가가치 생산기반 산업입니다. 또한 자의 요구에 따라 다품종 소량 생산되는 수주산업으로서 대표적인 중소기업형 기술집약 산업이며, 전 세계 100여개국에 수출하고 있 수출주도형 산업입니다.
금형산업과 연관된 산업은 다음과 같습니다.

▶ 금형과 연계된 관련 산업분야

구분 연관산업 관련분야
전방산업 성형가공공업 플라스틱 고무 다이캐스팅 유리 분말야금 요업 금속
압단 프레스 단조 등 각종 제품, 성형 및 가공산업
전기전자공업 가전제품 전기용품 반도체 부품 등
기계공업 자동차 우주항공 공작 기계측정기기 등
광학정밀공업 의료기기 광학기기 등
생활용품공업 완구 문구 주방기기 신발 스포츠 용품 등
건축자재공업 PVC파이프 알루미늄 샤시 등 토건자재
후방산업 금형소재 및 금형부품 금형강 공구강 등 소재산업 다이세트 몰드베이스 및
금형 부품
공작기계 공구산업 선반 밀링 등 공작기계 공구
열처리 표면처리산업 담금질 풀림 침탄
설계 엔지니어링산업 CAD등 제품 설계, 디자인
산업디자인 산업 프로토타입 목형 플라스틱형 등


2) 산업의 성장성
금형산업은 1994년 생산액이 1조 800억원으로 국내 금형 수요액 1조 665억원보다 135억원을 초과하여 수출산업으로 전환하게 되었습니다. 금형수출은 1994년 무역수지 흑자를 달성한 이후 꾸준히 증가하고 있는데, 특히 상대적으로 저렴한 가격경쟁력을 바탕으로 일본 금형수출이 활기를 띤 결과 우리나라 기계산업의 무역수지 역조 해결에 크게 기여하고 있습니다.
금형제품의 생산에 있어선 Q(Quality, 품질), D(Delivery, 납기), C(Cost, 가격)의 세 가지 요소가 중요합니다. 금형의 주요 생산국이면서 수요국인 일본, 미국, 독일 등의 국가에서는 품질력이 뒷받침되면서 단납기와 가격이 저렴한 금형생산국 및 생산처를 발굴하여 제품의 생산원가 절감과 제품의 생산기간을 단축시키는데 주력을 하고 있습니다. 이런 측면에서 근래에는 금형제품이 가장 많이 필요한 자동차 산업에 있어 세계의 주요 자동차 메이커들이 품질수준이 선진국에 근접해 있으면서도 금형의 제작납기가 빠르고 가격이 저렴한 우리나라에서 수주처를 발굴하는데 주력하고 있습니다.
수요측면에 있어 최근에는 정밀금형제품에 대한 수요가 증가하고 있는데, 이는 최근제품 성형공정이 단순한 단발프레스금형에서 PROGRESSIVE금형 및 TRANSFER금형으로 수요가 점차 변화되는 등 정밀도가 높아지는 추세에 있기 때문입니다. 특히가전, 전자제품과 휴대폰 산업의 꾸준한 성장에 힘입어 이러한 제품의 생산에 필요한정밀 플라스틱 및 프레스금형의 수요는 지속적으로 증가할 것으로 예측되고 있습니다. 한편 자동차 산업에서는 부품금형의 수요가 증가하고 있는데, 이는 자동차 산업의 성장에 따라 일본과 미국의 주요 자동차 메이커들의 신차개발 속도가 빨라지면서 금형수요가 크게 증가하였기 때문으로 분석되며, 특히 중대형 프레스 금형 분야에 있어서는 수요가 크게 증가하고 있는 것으로 나타나고 있습니다.
유럽지역에서는 독일 및 프랑스 등의 업체들이 중국 등 금형후발국가와의 치열한 가격경쟁으로 인하여 기업의 경영상태가 악화되어 폐업하는 업체가 증가하고 있으며 품목별로는 기술력이 높은 일부기업을 중심으로 전문화되고 있는 상황입니다. 일본의 경우 장기간의 경기침체에서 벗어난 일본 자국과 중국의 산업발전에 힘입어 금형수요가 크게 증가하고 있는데, 해외에 진출한 일본기업의 금형수주 증대로 다시 활기를 띄고 있는 모습입니다.
최근에는 중국, 동구권 등의 후발주자들이 유럽을 중심으로 시장진출이 크게 증가하고 있습니다. 이들 나라의 업체들은 높은 가격경쟁력을 바탕으로 기존의 금형선진국들이 점유하고 있는 시장을 잠식해 나가고 있으며, 품목별로는 고품질이 요구되지 않는 일반 금형제품들 위주로 생산을 하고 있습니다. 특히 중국의 경우 값싼 인건비를 바탕으로 금형생산에 있어 높은 가격경쟁력을 보여주고 있으며 그 기술수준 또한 빠른 속도로 향상되어가고 있습니다.

3) 경기 변동의 특성
금형은 제품의 대량생산과 고급제품을 만들기 위해서는 필수적인 도구이므로 제조업체의 경기변동에 따라 금형경기가 좌우됩니다. 제조업체의 측면에서는 금형이 투자비용이므로 투자의 방향도 적정한 규모에서 최대의 이윤을 추구하기 위해 규모의 경제를 살릴 수 있는 방향으로 집중되고 있습니다. 하지만 경기가 상승시에는 신제품 출시, 대량생산을 위해서 금형의 투자비용을 증대시켜 나가기 때문에 금형 경기도 좋아지고, 경기가 하강시에는 제조업체가 고객의 수요를 충족시키기 위해서 절약형 상품을 소량 다품종으로 전환하게 되고, 이로 인해 모델교체의 주기가 짧아져서 결국 금형에 대한 투자는 일정수준을 유지하기 때문에 타 제조업에 비해 산업의 경기 변동폭은 크지 않다고 판단됩니다.
한편, 금형 수요업체들은 단지 투자비용의 절감을 위해서 금형가격의 인하 등을 요구하게 되는 경우가 있는데, 이러한 문제는 금형업체의 생산원가 절감, 신기술의 개발 등의 대체활동을 유발시키고 있습니다. 하지만 금형은 제품생산을 위한 기반적이고 기초적인 인프라이므로 제조업체의 성장에 필수적인 제품의 신모델출시 등의 새로운제품 활동이 없고서는 제조업체의 성장이 없으므로, 금형제품에 대한 수요는 지속적이고 따라서 금형 생산 활동은 계속된다고 볼 수 있습니다.
한편, 금형 수요업체들은 단지 투자비용의 절감을 위해서 금형가격의 인하 등을 요구하게 되는 경우가 있는데, 이러한 문제는 금형업체의 생산원가 절감, 신기술의 개발 등의 대체활동을 유발시키고 있습니다. 하지만 금형은 제품생산을 위한 기반적이고 기초적인 인프라이므로 제조업체의 성장에 필수적인 제품의 신모델출시 등의 새로운제품 활동이 없고서는 제조업체의 성장이 없으므로, 금형제품에 대한 수요는 지속적이고 따라서 금형 생산 활동은 계속된다고 볼 수 있습니다.

(2) 국내외 시장여건
1) 산업의 주요경쟁요소
금형산업의 경쟁력은 품질, 납기, 가격에 의해 결정되며 우리나라는 금형 선진국 및 후발국에 비해 납기에 강점을 지니고 있는 것으로 분석되고 있습니다.
개별 경쟁 요소별로 살펴보면 품질부문은 우리나라 금형의 전체적인 품질수준이 일본에 비해 약 92%수준에 이르고 있으며, 중국에 비해서는 약 5%정도 앞서가고 있는 것으로 평가되고 있습니다. 납기부문은 자동화 설비구축과 함께 금형인력이 보유한 기술력에 의하여 결정되는데, 선진 금형국가와 개발 국가간에 큰 격차를 보이고 있는 부분입니다. 우리나라는 특히 납기에 매우 강점을 지닌 것으로 분석되고 있는데, 중국보다는 28%, 일본보다는 16% 정도 앞선 것으로 나타나 경쟁력 확보의 주요 요소인 것으로 평가되고 있습니다. 가격부문에서는 우리나라의 금형이 일본의 금형가격에 비해서는 앞서고 있으나 중국 등 금형후발국과의 경쟁에서는 열세에 놓여 있는 것으로 판단됩니다. 이 같은 주요 경쟁요소별 비교의 내용은 아래와 같습니다.

▶ 주요 국가별 경쟁요소 비교

구 분 한 국 일 본(선진국) 중 국
품 질 92 100 87
납 기 116 100 88
가 격 110 100 120

(자료 : 금형공구 협동조합)

2) 국내 금형산업의 위상
국내에서 금형산업은 전체 제조업에 비해 업체수는 2.1%, 생산액은 0.5%, 부가가치0.6% 비중을 차지하고 있습니다. 이는 다품종 소량생산이라는 특수성으로 인해 중소기업체가 많이 분포함을 의미할 뿐만 아니라, 금형자체를 최종 목적으로 하는 것이아닌 다른 제품을 생산하기 위한 중간재로서의 역할을 하는 산업적 특성을 보여준다고 할 수 있으며, 국민 경제적인 측면에서 내수위주의 중소기업형 산업에서 수출주력산업으로 전환되어 가고 있음을 의미합니다. 이 같은 금형산업의 위치를 나타내면 다음과 같습니다.

▶ 국내 금형산업의 위치

구 분 업체수(천개) 생산액(조원) 출하액(조원) 부가가치(조원)
제조업(A) 63 1,505 1,502 480
기계산업(B) 4.5 48.2 46.7 17.7
금형산업(C) 1.3 7.0 7.0 3.0
비중(%) C/A 2.1 0.5 0.5 0.6
C/B 28.8 14.5 14.9 16.9

(자료 : 광업제조업조사 2011, 통계청)

3) 세계시장에서의 국내 금형산업의 위상
2010년 한국금형협동조합의 자료에 의하면 우리나라 금형산업은 생산 6조원, 수출 17.6억달러로 세계5위의 규모를 자랑하고 있습니다. 또한 자동차, 전기, 전자, 반도체, 기계, 광학정밀, 생활용품 등 전방산업은 물론 금형소재부품 및 공작기계 열처리, 산업디자인 등 후방산업에 커다란 파급효과를 미치며, 우리나라 산업경제 전반의 글로벌 경쟁력을 강화시키고 있습니다.
특히 일본, 미국 등 주요국가가 글로벌 금융위기로 인해 어려움을 겪고 있으나 우리나라는 내적 기술혁신과 다양한 판로개척 노력으로 2010년에는 무역수지 16.3억달러의 실적을 올리며 새로운 도약의 기반을 굳건히 하고 있습니다.
2012년에는 한미FTA의 발효로 금형산업은 자동차관련산업으로 수혜를 보고 있으며
2013년에는 일본 엔저현상 등 세계 경제 위축 속에서도 사상최대 수출 및 무역수지 흑자를 거두었습니다.
특히 2013년 금형 무역수지 흑자가 25억1,141만 달러로 사상 처음 25억 달러를 돌파하는 성과를 거두었으며, 이는 연간 최대 무역수지 흑자를 기록했던 2012년 대비 6.4%가 증가한 수치이며, 새롭게 금형수출이 증하고 있는 인도의 수출이 크게 늘어났기 때문인 것으로 분석 됩니다.


① 2011 금형산업 무역수지

구분 2010(A) 2011(B) 증감률(B/A) 비고
플라스틱 금형 979,644 1,264,573 29.1 -
프레스 금형 495,134 595,891 20.3 -
다이캐스팅 금형 61,408 147,555 140.3 -
기타 금형 94,681 100,172 5.8 -
1,630,867 2,108,191 29.3 -


② 2011 금형산업 품목별 수출

구분 2010(A) 2011(B) 증감률(B/A) 비고
플라스틱 금형 1,043,077 1,326,250 27.1 -
프레스 금형 515,433 615,028 19.3 -
다이캐스팅 금형 88,563 163,761 84.9 -
기타 금형 118,772 142,747 20.2 -
1,765,845 2,247,786 27.3 -


③ 2007~2011년 금형산업 교역현황

년도 수출 수입 무역수지 비고
2007 1,464,693 128,321 1,336,372 -
2008 1,507,345 141,537 1,365,809 -
2009 1,452,215 140,154 1,312,061 -
2010 1,765,846 134,978 1,630,868 -
2011 2,247,787 139,596 2,108,191 -

(자료 : 2011년 금형산업 교육통계, 한국금형협동조합)

4) 당사의 경쟁우위요소
차체용 프레스금형은 경쟁 입찰에 의한 개별수주방식으로 물량을 확보하기 때문에 기술력과 자본력이 우수하고 안정적인 업체가 유리하며, 당사와 견주어 경쟁력을 가진 업체로 평가받고 있는 (주)신영금속, (주)신라ENG, 탑금속 등 10여개 업체가 현대자동차 및 국내 자동차 메이커에 차체용 프레스 1차 협력업체로 등록이 되어 있습니다. 이들 업체와 경쟁을 위하여 당사는 일본 금형 전문 기술자를 초빙하여 교육을 받고 있으며 원가절감을 통한 가격경쟁력확보와 정확한 납기, 우수한 품질력으로 현대자동차로부터 2006년~2013년 연속 현대ㆍ기아자동차 Best 금형업체로 인정을 받아 안정적인 물량 확보를 하고 있습니다. 또한 향후 후발국 금형업체들의 시장 진출에 의해 당사는 일반 PRESS 금형 생산만으로는 수익성을 확보하고 경쟁력을 유지하는 것에 한계가 있다고 판단하여, 2000년도부터 타사보다 앞서 양산 Hydroforming금형을 POSCO에 납품하였습니다. 2003년부터는 POSCO와의 독점계약을 통해 금형을 납품하기 시작했으며, 또한 선진국에서도 현재 양산 중인 Hot press forming 금형을 POSCO 자동차 기술연구소와 공동으로 개발하여 2005년 5월부터 양산금형을 제작공급하고 있습니다.
또한 마그네슘 금형을 제작하기 위하여 기술연구소에서 포항산업과학연구원과 공동 개발을 진행하고 있습니다.
 Hydroforming 및 Hot press forming금형 및 마그네슘 금형등 특수금형은 일반금형 제품에 비하여 고부가가치가 있어 차후 매출 확대시 높은 수익성을 가져다 줄 것으로전망 됩니다.
한편 2014년 7월 완공된 현풍공장에서 대형금형을 수주 및 판매하여 당사의 부가가치를 증대시킬 것으로 예상됩니다.

5) 자원 조달상 특성
자동차 프레스 금형을 만들기 위해서 사용되는 원재료를 크게 나누면 패턴류, 주물류, 스틸류 재료의 3가지 형태로 구분할 수 있으며, 이러한 원재료는 국내시장에서 모두 수급이 가능합니다. 당사는 단가 변동에 쉽게 대응하고자 3개 업체와의 이원화로 서로 경쟁을 붙여 단가 변동을 최소화하여 원재료를 공급받고 있습니다.

나. 회사의 현황

(1) 영업개황 및 사업부문의 구분

1) 영업개황

① 회사의 성장과정
당사는 현대자동차의 1차 협력업체로 1985년도에 설립되었습니다. 설립 초기에는 아직 산업기반 여건이 조성되어 있지 않아 성장에 많은 어려움을 겪었으나 새로운 시장개척 및 내실위주의 경영으로 안정적 영업기반을 구축하여 나가고 있습니다. 이 같은 동사의 성장과정은 다음과 같습니다.

구 분 시장 여건 생산 및 판매활동의 개요 영업상의 주요전략
국내 국외
설립시
(1985~1994년)
산업기반 여건이 조성되어 가고 있는 시기 활발한 여건
의 조성으로
산업기반이
다져진 시기
현대자동차 협력업체 1등급공장 획득으로 1차 금형 협력업체로서 기술력을 인정받음 새로운 시장개척 및 내실위주의 경영으로 안정적 기반 조성
성장기
(1995~2000년)
품질 및 기술력이 비약적으로 발전한 시기 아시아 및 동남아 지역의 발전이 급속히 두드러진 시기 자동차금형 및 프레스금형의 일원화된 시스템으로 동업계의 높은 인지도와 수출에 역점을 두고 경쟁력 강화를 위해 프레스금형의 설계,개발, 생산, 판매에 ISO9001 인증서 획득 고품질 유지를 위한 품질의 차별화 및 유기적인 품질 관리를 통한 시장 점유율 확대
도약기
(2001~현재)
국가대외 신
인도 향상과
수출시장에
역점을 두고
해외시장
교두보 확보
에 중점을
두는 시기
선진국의
아웃소싱이
괄목할만한
증가세를
보이는 시기
규모의 확장을 통한 수주
물량의 한계를 극복하고
국.내외의 거래요청에 부응코저 최신설비와 장비의 도입으로 해외수주에
박차를 가하고 있으며,
중국 및 미주시장진출을
통한 해외시장 거점마련.

-INNO-BIZ 선정
-백만불 수출탑 수상
-삼백만불 수출탑 수상
-오백만불 수출탑 수상
-일천만불 수출탑 수상
-이천만불 수출탑 수상
글로벌 경영체제 구축을 통한 전사원의 글로벌 마인드 함양과 고품질및 기술력의 글로벌화에 역점을 둠.
해외시장 확대를 위해 세계주요 자동차 메이커 및 부품사와의 고객관계 확대및 영업력 강화를위해 전사적 노력

-미주 해외영업소 개소
-대구시 스타기업 선정
-뿌리산업 명가 선정
-현풍공장 완공


② 회사의 영업현황
우리 회사는 현대기아차를 비롯한 국내 5개 완성차 업체에 꾸준히 금형을 공급하고 있습니다.
기존 미주, 독일, 일본 등에 국한되어 있던 금형 판매지역을 현재는 체코, 프랑스, 스페인, 말레이시아, 중국, 인도, 러시아 등으로 다변화하였으며 국내의 불안정한 자동차 성장세 속에서도 선진 금형제작 기술 및 우수인력을 바탕으로 해외 시장 공략에 앞장서서 신규 고객 발굴은 물론 해외 매출신장에 많은 노력을 기울이고 있습니다.
한편 인도의 다임러자동차, 인도의 마루티스즈끼자동차, 중국의 금배자동차, 일본의 닛산자동차, 미국의 포드자동차, Tesla Motors 등 세계 글로벌 자동차 생산업체와 직거래를 통하여 안정적인 물량 확보하여 매출신장을 이루고 있습니다.
미래를 향해, 2014년 7월 완공된 대구테크노폴리스 산업단지에 약 8천평의 공장을 건립하여 본격적으로 운영되고 있는 제2공장에서 대형금형을 수주 및 판매하여 당사의 부가가치를 증대시킴은 물론 대한민국 기술 1등 기업으로입지를 견고히 하여 국내외 금형수요에 부응하여 진정한 금형기술의 리더 기업이 되고자 합니다.

③ 영업 판매전략

- 일반금형

국내부문의 경우 현대자동차, 기아자동차, GM대우자동차, 르노삼성자동차, 쌍용자동차 등 자동차생산업체에 당사는 프레스금형 생산전문업체로 등록되어 신차 개발시지속적으로 참여를 하고 있으며, 당사의 관계사인 (주)화신의 샤시금형은 연구소와 제품 설계 단계에서부터 금형 설계자가 공동 참여하여 품질 및 원가절감을 위한 지원을 하여 유기적인 판매관계를 구축하고 있습니다.

해외부문의 경우에는 특정 메이저 업체에 의존하는 형태가 아닌 다양한 고객기반을 확보하는 시장 다변화로 안정적인 수주가 가능한 매출전략을 취하고 있습니다. 이를 위해선 제품의 높은 신뢰도가 필요한 바, 세계적으로 우수한 기술력을 요구하는 것으로 알려진 주요 고객사 및 자동차  생산업체에 직거래 하고 있습니다. 특히 세계적인 자동차 업체인 인도 다임러자동차, 인도의 마루티스즈끼자동차, 중국의 금배자동차,일본의 닛산자동차와 미국의 포드자동차, Tesla Motors 등 해외고객과 꾸준히 거래 관계를 유지해오고 있습니다.


- 특수금형

특수금형 중 동사가 보유하고 있는 Hydroforming 기술은 POSCO사와 Hydroforming 양산 금형 개발 협약서를 2004년 9월 체결하여 독점공급을 하고 있으며, 또한 Hot press forming 금형 개발 협약서도 2009년 9월 재체결을 하여 독점공급을 하고 있습니다. Hydroforming과 Hot press forming금형은 선진국의 기술로서 이제까지는 독일에서 수입하여 사용을 하였고 국내에서는 금형을 생산하는 업체가 전무한 상태였는데, 당사가 유일하게 생산할 수 있는 업체로 부상하여 양산 금형을 제작 공유하고 있습니다. 한편, 마그네슘 금형을 제작하기 위하여 기술연구소에서 포항산업과학연구원과 공동개발을 진행하고 있습니다.


2) 공시대상 사업부문의 구분
당사는 보고서 제출일 현재 자동차용 프레스 금형 사업부문만을 영위하고 있으므로 단일사업부문으로 구분하였습니다.

① 시장점유율 등

동종업체의 자체자료확보가 불가능하고 조사기관의 객관적으로 검증된 자료가 없어 본 항목 작성을 생략합니다.

② 시장의 특성

자동차용 프레스 금형 및 Hydroforming금형의 주요고객은 자동차 완성차업체와프레스금형 및 Hydroforming 금형을 이용하여 직접 부품을 생산하는 스템핑 회사들이 있습니다. 국내 주요 고객사로는 현대자동차를 비롯한 기아자동차, 르노삼성자동차, GM대우자동차 등의 완성차 메이커와 (주)화신과 같은 부품업체들이 있으며 그밖에 POSCO등의 회사가 있습니다.

당사는 자동차를 제작하는 현대자동차와 자동차부품을 제작하여 현대자동차에 납품하고 있는 화신의 기술력을 바탕으로 설립되었습니다. 당사는 자동차용 일반 프레스 금형뿐만 아니라, 다년간 PRESS금형 생산에 주력하면서 축적된 기술력과 경쟁력을 바탕으로 중, 대형의 고난이도의 자동차부품용 금형제작을 개발하여 그 기술력을 인정받은 바, POSCO의 Hydroforming 및 Hot press forming 금형을 독점으로 제작하는 계약을 체결하여 공급을 하고 있습니다. Hydrofoming 및 Hot Press forming

금형은 선진국기술로 국내에서는 제작 기술이 당사가 유일합니다.

③ 신규사업 등의 내용 및 전망

당사는 보고서 제출일 현재 새로이 추진하였거나, 이사회결의등을 통하여 향후 새로이 추진하기로 구체화된 신규 사업부문은 없습니다.  

④ 조직도

이미지: <조직도>

<조직도>



2. 주요 제품에 관한 사항

가. 주요 제품 등의 현황
보고서 작성 기준일 현재 당사는 자동차용 프레스금형을 주사업 목적으로 생산. 판매하고 있으며, 부수적으로 철판, 용접봉과 같은 상품등을 판매하고 있습니다. 매출유형별 매출액 및 비율은 아래와 같습니다.

  (단위: 천원)
매출유형 품목 구체적용도 주요상표등 제 31기 반기 매출
(비율)
제품매출 일반금형 자동차 차체 및 샤시판넬금형 프레스용 금형 20,020,681
(96.94%)
특수금형 자동차샤시 PIPE용 금형 HYDROFORMING금형 14,623
(0.07%)
소 계 20,035,304
(97.01%)
상품매출 철판 및 용접봉 판매 - 42,679
(0.21%)
기타매출 작업폐주물 판매/경영지원료 - 575,121
(2.78%)
합 계 20,653,104
(100%)


나. 주요 제품 등의 가격변동추이
프레스금형은 차종별 ITEM에 대하여 공개입찰을 통해 수주함으로써 금형의 난이도에 따라 가격변동폭이 크고, 국내외 금형 시장의 물량에 따라 가격차이가 클 수 있습니다. 또한 금형제품은 같은 금형제품이 존재하지 않는 주문형 제품이기 때문에 정확한 가격의 변동을 파악하는 것은 어렵기 때문에 매출액을 기록하였습니다.

     (단위: 천원)
품 목 제 31기 반기
매출액
제30기
매출액
제29기
매출액
일반금형 내수 8,190,864 11,883,085 6,829,330
수출 11,829,817 22,750,716 27,254,189
특수금형 내수 14,623 136,038 300,914
수출 - - -
합계 20,035,304 34,769,839 34,384,433


3. 주요 원재료 등에 관한 사항
가. 주요 원재료 등의 매입 현황

    (단위: 천원)
매입유형 품 목 구체적용도 매입액(비율) 비 고
원재료 주물 제품생산 709,235
(5.41%)


강재 제품생산 116,156
(0.89%)


P.T.N 제품생산 137,934
(1.05%)


소계 963,325
(7.35%)


부재료 부품 제품생산 872,891
(6.66%)


철판 제품생산 342,965
(2.62%)


소계 1,215,856
(9.28%)


외주가공 사상외 제품생산 10,745,248
(82.01%)
`

기 타 저장품/상품 제품생산 177,458
(1.36%)


합계 13,101,887
(100%)


※용어의 정리
① 원재료
금형제작에 직접 필요한 주물(주강, 주철), P. T. N, 강재(SKD11, 23F85)를 말합니다- 주물(鑄物) : 쇳물에 Mn(망간), Cr(크롬), Mo(몰리브덴)등의 합금을 첨가하여 내마모성, 강성 등 용도에 맞는 재질을 만들어 형틀에 부어 굳혀 만든 물건을 말합니다.
-P. T. N(PATTEN의 약자) : Styrofoam(스티로폼)을 활용하여 주물의 모형을 만든 물건(목형)을 말합니다.
-강재(STEEL) : 냉간 금형용 합금 공구강인 SKD11과 23F85, SS41, S45C정도의 재질별 스틸들을 말합니다.
②부재료
금형제작에 직접 필요한 부품(가이드 포스트, 오일레스부시, 피어스펀치, 다이부시, 리테이너, 팩킹플레이트, 에어실린더, 스프링, 우레탄, 가스스프링, 캠등)들과 Try Out용, 샘플용 철판을 말합니다.
③외주가공
당사에서 수주된 제품 또는 전체를 협력 업체에 발주하여 제작케 하는 행위로 금형부품에 열처리나 코팅, 도금, 와이어 컷팅 등을 하여 부품의 질을 증대시키는 행위를 말합니다.
④기타
-저장품
금형을 가공하기 위해 소모되는 자재(드릴, 탭, 사포, 추지석, 용접봉, 인서트 팁, 지석, 옵셋 등)를 말합니다.
-상 품
금형 제작에 필요한 철판, 용접봉을 구매하여 당사의 외주업체에 제공하는 것을 말합니다.


나. 주요 원재료 등의 가격변동추이
원재료등의 산출기준은 당해연도 품목별 총 구매금액에서 총 구매수량으로 나누어 산출하였습니다. 당반기는 전기(제30기) 대비 가격변동이 없습니다.

(단위 : 원)
품 목 제31기 반기 제30기 제29기
주물 주물 1,431 1,431 1,360
주강 4,521 4,521 3,898
P.T.N PTN 247 247 232
강재 특수강 5,810 5,810 5,810
일반강 3,301 3,301 3,301


4. 생산 및 설비에 관한 사항

가. 생산능력 및 생산능력의 산출근거

(1) 생산능력

        (단위 : 대,백만원)
사업부문 품 목 제31기 반기 제30기 제29기
수량 금액 수량 금액 수량 금액
금형 일반/특수금형 531 24,370 821 39,548 258 37,191

*금형은 주문형 생산이며 납품시기가 일정하지 않은 관계로 년도별 생산실적의 수량과 가동률은 의미가 없습니다.

(2) 생산능력의 산출근거

1) 산출방법 등

① 산출기준

-생산능력수량 : 생산실적수량 / 가동율
-생산능력금액 : (생산능력수량/생산실적수량)*생산실적금액

② 산출방법

     (단위 : 대, 백만원)

구분
제31기 반기 제30기 제29기
수량 금액 수량 금액 수량 금액
생산실적 382 17,532 608 29,288 201 28,974
가동율 72% 74% 78%

*금형은 주문형 생산이며 납품시기가 일정하지 않은 관계로 년도별 생산실적의 수량과 가동률은 의미가 없습니다.

2) 평균가동시간

(단위 : 시간)
총투입M/H 비생산M/H 실제투입M//H
63,812 18,025 45,787


나. 생산실적 및 가동률

(1) 생산실적

      (단위 : 대, 백만원)
구 분 제31기 반기 제30기 제29기
수량 금액 수량 금액 수량 금액
생산실적 382 17,532 608 29,288 201 28,974
가동율 72% 74% 78%

*금형은 주문형 생산이며 납품시기가 일정하지 않은 관계로 년도별 생산실적의 수량과 가동률은 의미가 없습니다.

(2) 당해 사업연도의 가동률

   (단위 : 시간)
총투입M/H 비생산M/H 실제투입M//H 평균가동률
63,812 18,025 45,787 72%


다. 생산설비의 현황 등

(1) 생산설비의 현황
[자산항목 : 유형자산]

 (단위: 백만원)
자산 품목 기초장부가액 당기증감 당반기
상각
당반기
가 액
비고
증가 감소
토 지 10,823 14 - - 10,837
건물 공장동외 2,078 167 (1) (37) 2,207
구축물 방벽외 32 43 - (3) 72
전기시설 증축전기공사외 99 - - (4) 95
기계장치 고속가공기외 1,702 1,517 - (241) 2,978
공구와기구 질소가스외 19 - - (4) 15
합 계 14,753 1,741 (1) (289) 16,204

※ 건물은 건물부속설비까지 포함하여 작성하였습니다.


(2) 설비의 신설ㆍ매입 계획 등

향후 대내외환경의 변화에 따른 금형의 단납기 대응 및 대형금형의 물량 증대와 금형 CAPA 증대를 위해 신규기계투자를 계획하고 있습니다.

  (단위 : 백만원)
계획
명칭
예상투자총액 연도별 예상투자액 투자효과 비고
자산형태 금 액 2014년 2015년
증설 기계장치 4,900 4,400 500 생산증대 (주1)


(주1) 기계장치 투자계획 세부명세

(단위 : 백만원)
설비명 총수량 연도별 예상투자액 용도
2014년 2015년 합계
고속가공기외 2 1,400 500 1,900 금형가공(대/소형)
프레스 1 3,000 - 3,000 금형가공(대형)
합계 3 4,400 500 4,900 -

※보고서 작성일 기준일 현재 고속가공기는 투자를 완료하였으며 프레스는 하반기에 완료할 계획입니다.

5. 매출에 관한 사항

가. 매출실적

    (단위 : 천원, %)
매출유형 품 목 제31기 반기 제30기 제29기
제품매출 일반금형 내수    8,190,864 39.6 11,883,085 34.0 6,829,330 19.2
수출      11,829,817 57.3 22,750,716 64.9 27,254,189 76.8
소계       20,020,681 96.9 34,633,801 98.9 34,083,519 96.0
특수금형 내수          14,623 0.1 136,038 0.4 300,914 0.8
수출                     -   0 0.0 0 0.0
소계              14,623 0.1 136,038 0.4 300,914 0.8
소계 내수         8,205,487 39.7 12,019,123 34.4 7,130,244 20.0
수출        11,829,817 57.3 22,750,716 64.9 27,254,189 76.8
소계         20,035,304 97.0 34,769,839 99.3 34,384,433 96.8
상품매출 내수              42,679 0.2 139,955 0.4 942,192 2.7
수출                     -   0 0.0 0 0.0
소계              42,679 0.2 139,955 0.4 942,192 2.7
기타매출 내수            575,121 2.8 90,785 0.3 168,605 0.5
수출             -   0 0.0 0 0.0
소계      575,121 2.8 90,785 0.3 168,605 0.5
합 계 내수    8,823,287 42.7 12,249,863 35.1 8,241,041 23.2
수출       11,829,817 57.3 22,750,716 64.9 27,254,189 76.8
소계  20,653,104 100.0 35,000,579 100.0 35,495,230 100.0


나. 판매경로 및 판매방법 등

(1) 판매조직
당사의 영업총괄임원은 미주영업소와 연계하여 해외 신규고객사를 발굴하고 정보수집을 통한 폭넓은 네트워크를 통해 전체적인 영업을 총괄하고 있습니다. 영업팀장은 당사의 설립당시부터 금형영업을 담당해 왔기 때문에 업계 동향 및 경쟁사 분석, 고객사의 Needs를 파악하는데 있어 탁월한 역량을 발휘하고 있습니다.
영업부문은 크게 유럽부문, 미주/인도부문, 아시아부문으로 나누어 담당하고 있습니다. 특히 미주/인도부문의 영업활동을 강화하기 위해 2011년에 미주영업소를 설립하였습니다. 이 같은 영업조직은 서로간의 정보 교환을 통해 세계적인 금형시장 동향과 향후 기술개발 로드맵까지 연계하고 있습니다.

이미지: <영업 조직도>

<영업 조직도>


(2) 판매경로

당사는 전형적인 수주산업으로 국내는 자동차업체와 직거래를 하고 있으며 타사와 경쟁 입찰에 의한 수주로 물량을 확보하고 있습니다. 수출의 경우 무역상사를 통하여주로 거래를 하였으나 해외영업소를 통한 직거래의 형태로 판매하는 것을 확대하고 있습니다. 구체적인 판매경로는 다음과 같습니다.

매출유형 품목 구분 판매경로 매출비중
제품 일반
금형
국내 직접 판매:
견적 제출→수주→설계→자재구매→제작→수주처 판매
39.6%
수출 직접 판매:
견적 제출→수주→설계→자재구매→제작→수주처 판매
57.3%
무역상사 및 Offer상을 통한 판매:
견적 제출→무역상사 및 Offer상을 통한 사양접수→설계→자재구매→제작→수주처 판매
특수
금형
국내 직접 판매:
견적 제출→수주→설계→자재구매→제작→수주처 판매
0.1%
수출 직접 판매:
견적 제출→수주→설계→자재구매→제작→수주처 판매
-
무역상사 및 Offer상을 통한 판매:
견적 제출→무역상사 및 Offer상을 통한 사양접수→설계→자재구매→제작→수주처 판매

※매출비중은 전체매출액(상품등 포함)에서 구분별 매출액으로 나누어 산출하였습니다.

(3) 판매방법 및 조건

※해외→전신환(T/T) 입금 방법 : 계약금, 중도금, 잔금 - 판매회사의 대금지급조건
                                                에 따라 차이가 있습니다.
※국내→외상판매 : 계약금(20%), 중도금(60%), 잔금(20%) - 판매회사의 대금지급                               조건에 따라 차이가 있습니다.

(4) 판매전략

1) 일반금형

국내부문의 경우 현대자동차, 기아자동차, GM대우자동차, 르노삼성자동차, 쌍용자동차 등 자동차생산업체에 당사는 프레스금형 생산전문 업체로 등록되어 신차 개발시 지속적으로 참여를 하고 있으며, 당사의 계열사인 (주)화신의 샤시금형은 연구소와 제품 설계 단계에서부터 금형 설계자가 공동 참여하여 품질 및 원가절감을 위한 지원을 하여 유기적인 판매관계를 구축하고 있습니다.

해외 부문의 경우에는 특정 메이저 업체에 의존하는 형태가 아닌 많은 고객기반을 확보하여 안정적인 수주가 가능토록 하는 매출전략을 취하고 있습니다. 이를 위해선 제품의 높은 신뢰도가 필요한 바, 세계적으로 우수한 기술력을 요구하는 것으로 알려진 주요 고객사 및 자동차 부품 생산업체부터 판매루트를 개척하고 있습니다.


2) 특수금형

특수금형 중 동사가 보유하고 있는 Hydroforming 기술은 POSCO사와 Hydroforming양산 금형 개발 협약서를 2004년 9월 체결하여 독점공급을 하고 있으며, 또한 Hot press forming 금형 개발 협약서도 2009년 9월 재체결을 하여 독점공급을 하고 있습니다. Hydroforming과 Hot press forming 금형은 선진국의 기술로서 이제까지는 독일에서 수입하여 사용을 하였고 국내에서는 금형을 생산하는 업체가 전무한 상태였는데, 당사가 유일하게 생산할 수 있는 업체로 부상하였습니다.

6. 수주상황

(단위 : 원)
품명 수주일 납기일 수주가 매출누계액 매출잔액
수량 금액 수량 원화누계 수량 원화잔액
69PJ1GUM 2012.09.30 2013.11.22 7     4,597,445,999 7     3,871,299,618 7       726,146,381
71QP2VEN 2013.02.25 2013.12.30 13     1,911,903,000 13     1,489,153,174 13       422,749,826
72CIBHWS 2013.02.28 2013.10.10 5       805,000,000 5       686,105,136 5       118,894,864
72IYPKMC 2013.03.09 2014.06.01 3       795,361,000 3       786,084,015 3          9,276,985
72NGCHMC 2013.03.11 2014.04.15 3     1,499,000,000 3     1,469,475,731 3         29,524,269
72QLFHMC 2013.03.11 2014.02.15 6     2,343,000,000 6     2,310,463,123 6         32,536,877
73DPSKMC 2013.04.07 2014.04.01 5     1,132,961,000 5     1,072,828,173 5         60,132,827
73VGCHWS 2013.04.15 2014.04.15 6     1,153,500,000 6     1,030,795,664 6       122,704,336
73KLFHWS 2013.04.15 2014.03.15 3       305,300,000 3       280,942,068 3         24,357,932
74BUMMSA 2013.05.10 2014.03.01 2       810,000,000 2       778,640,470 2         31,359,530
74DLFHWS 2013.05.31 2014.03.15 2       596,900,000 2       417,145,103 2       179,754,897
74GEUHMC 2013.06.15 2014.05.30 2       934,690,000 2       731,933,136 2       202,756,864
74IUMKMC 2013.06.20 2014.06.15 4     1,642,000,000 4     1,499,832,969 4       142,167,031
74MUMKMC 2013.06.20 2014.08.01 3     1,165,538,000 3       720,894,101 3       444,643,899
74RLFHWS 2013.07.10 2014.02.10 12     2,569,500,000 12     2,435,775,170 12       133,724,830
74PYPKMC 2013.07.17 2014.04.05 2     1,251,460,000 2     1,196,168,849 2         55,291,151
74VANKMC 2013.07.24 2014.05.20 3     1,277,018,000 3       782,962,154 3       494,055,846
75BAZMar 2013.08.19 2014.04.25 7     1,826,529,445 7     1,542,705,405 7       283,824,040
75IB6Mar 2013.08.29 2014.09.05 3       643,799,705 3       290,764,544 3       353,035,161
75LAGHMC 2013.09.30 2014.11.15 3       746,000,000 3       628,750,986 3       117,249,014
75OLFHMC 2013.09.30 2014.07.01 4       879,660,000 4       417,185,762 4       462,474,238
75SI7NIS 2013.09.30 2014.11.24 2       363,684,000 2       342,277,415 2         21,406,585
75UKAKAM 2013.10.15 2014.06.01 1       616,774,455 1       420,842,476 1       195,931,979
76AFIMS 2013.10.31 2014.08.12 1     1,239,000,000 1     1,128,141,283 1       110,858,717
76AFIM&S 2013.10.31 2014.08.12 1       598,750,000 1       223,102,699 1       375,647,301
76BBAHWS 2013.10.31 2014.03.31 1       136,900,000 1       129,077,644 1          7,822,356
76ELFNIS 2013.11.20 2014.11.03 2     1,139,997,000 2       373,285,428 2       766,711,572
76GUMHWS 2013.11.21 2014.11.15 2       561,000,000 2       500,453,246 2         60,546,754
76IPSKWA 2013.11.25 2014.05.20 1       295,000,000 1       271,727,175 1         23,272,825
77IA-MSA 2013.12.26 2014.10.15 6     1,070,000,000 6       708,732,569 6       361,267,431
77OGCHWS 2013.12.30 2014.10.15 19     3,395,000,000 19     1,749,590,174 19     1,645,409,826
77XHZLUN 2014.01.10 2016.03.29 2       660,000,000 2          3,737,273 2       656,262,727
78DGCHWS 2014.01.10 2014.04.15 1       155,000,000 1         98,794,778 1         56,205,222
77ZLFHWS 2014.01.15 2014.07.15 4       782,000,000 4       543,038,227 4       238,961,773
78ELMHWS 2014.01.28 2014.06.30 1         74,000,000 1         54,352,362 1         19,647,638
78FLFLUN 2014.01.29 2015.04.30 8     2,740,000,000 8       316,163,903 8     2,423,836,097
78NLFHWS 2014.02.05 2014.03.15 3       718,150,000 3       357,942,068 3       360,207,932
78QRXMar 2014.02.10 2015.06.10 4     1,261,365,000 4                     - 4     1,261,365,000
79JQTHMC 2014.02.18 2014.05.23 1       160,000,000 1       142,598,238 1         17,401,762
79KRBHWS 2014.02.22 2014.04.15 1         70,000,000 1         67,349,204 1          2,650,796
79NGCHWS 2014.03.20 2014.10.15 5       654,000,000 5       128,312,917 5       525,687,083
79LGCHMC 2014.03.25 2015.02.16 3     1,390,000,000 3       792,810,756 3       597,189,244
79SPRSJT 2014.03.26 2014.11.01 4     1,750,000,000 4       355,656,985 4     1,394,343,015
79WZ80AHS 2014.04.01 2014.08.18 5       465,533,000 5         15,647,058 5       449,885,942
80CDDAIM 2014.04.30 2014.12.30 2       591,005,776 2         15,368,347 2       575,637,429
80BFIMS 2014.05.09 2015.04.15 1     1,700,000,000 1                     - 1     1,700,000,000
80RUADHMC 2014.05.10 2015.10.01 4     1,268,408,000 4       132,783,439 4     1,135,624,561
80VYADAHMC 2014.05.10 2015.12.15 4     1,969,256,000 4            122,205 4     1,969,133,795
80EQADAHS 2014.05.26 2015.06.15 13     1,804,132,000 13            110,541 13     1,804,021,459
81QTESX 2014.06.01 2015.01.01 1       412,080,000 1         49,302,634 1       362,777,366
81VXC51LE 2014.06.01 2015.03.31 3     3,690,000,000 3                     - 3     3,690,000,000
81BPSKHWS 2014.06.05 2014.11.30 15     2,347,609,000 15                     - 15     2,347,609,000
80Z81AJFHS 2014.06.10 2015.05.30 2       426,227,000 2                     - 2       426,227,000
81RSYCHM 2014.06.23 2015.11.10 1       940,804,000 1                     - 1       940,804,000
78QYRXMAR 2014.06.23 2015.11.10 2       507,375,000 2                     - 2       507,375,000
 합 계 224   64,839,616,380 224   33,361,226,395 224   31,478,389,985

상기 수주상황 자료는 2014년 6월말 매출잔액을 기준으로 작성하였습니다.
※금형이 제작중인 관계로 수주가 수량과 매출잔액 수량은 같습니다.
※예상납기는 계약서상의 납기로 실제 이관되는 날짜와 차이가 있을 수 있습니다.
금형은 제작 공정 중에서 설계변경 등의 이유로 납기가 유동적으로 변동되는 특성이 있습니다.

7. 위험관리
가. 금융위험 관리
당사는 신용위험, 유동성위험 및 시장위험(환위험과 이자율변동 위험)에 노출되어 있습니다. 이러한 위험요소들을 관리하기 위하여 당사는 각각 위험들에 대해 지속적인 모니터링과 예측을 실시하고, 외환컨설팅을 통해 국내외 환율정보를 예측하여  환손실을 줄이고, 월1회 환관리위원회를 실시하는 등 환위험을 체계화 하여 관리하고 있습니다.

(1) 위험관리 정책

당사의 위험관리 정책은 당사가 직면한 위험을 식별 및 분석하고, 적절한 위험 한계치 및 통제를 설정하고, 위험이 한계치를 넘지 않도록 하기 위해 수립되었습니다. 위험관리정책과 시스템은 시장상황과 당사의 활동의 변경을 반영하기 위해 정기적으로검토되고 있습니다.

(2) 신용위험
신용위험이란 고객이나 거래상대방이 금융상품에 대한 계약상의 의무를 이행하지 않아 당사가 재무손실을 입을 위험을 의미합니다. 주로 거래처에 대한 매출채권에서 발생합니다.

당사는 신용위험을 관리하기 위하여 신용도가 일정 수준 이상인 거래처와 거래하고 있으며, 금융자산의 신용보강을 위한 정책과 절차를 마련하여 운영하고 있습니다. 신규거래처와 일정규모이상 계약시 공개된 재무정보와 신용평가기관에 의해 제공된 정보 등을 이용하여 거래처의 신용도를 평가하고 이를 근거로 신용거래한도를 결정하고 있으며, 담보 또는 지급보증을 제공받고 있습니다. 또한 당사는 주기적으로 거래처의 신용도를 재평가하여 신용거래한도를 재검토하고 담보수준을 재조정하고 있으며, 회수가 지연되는 금융자산에 대해서는 지연사유에 따라 적절한 조치를 취하고 있습니다.


(3) 유동성위험
유동성위험이란 당사가 금융부채에 관련된 의무를 충족하는 데 어려움을 겪게 될 위험을 의미합니다.

경영진은 유동성위험을 관리하기 위하여 단기 및 중장기 자금관리계획을 수립하고 현금유출예산과 실제현금유출액을 지속적으로 분석, 검토하여 금융부채와 금융자산의 만기구조를 대응시키고 있습니다.

(4) 시장위험
시장위험이란 시장가격의 변동으로 인하여 금융상품의 공정가치나 미래현금흐름이 변동할 위험을 의미합니다. 시장가격 관리의 목적은 수익은 최적화하는 반면 수용가능한 한계 이내로 시장위험 노출을 관리 및 통제하는 것입니다.


① 환위험
당사는 외화로 표시된 외화차입금을 보유하고 있기 때문에 USD의 환율변동 위험에 노출되어 있습니다.

② 이자율위험
당사는 고정이자율과 변동이자율로 자금을 차입하고 있으며, 이로 인하여 이자율위험에 노출되어 있습니다. 당사의 경영진은 이자율 현황을 주기적으로 검토하여 고정이자율차입금과 변동이자율차입금의 적절한 균형을 유지하고 있습니다.


(5) 자본관리
당사의 정책은 투자자와 채권자, 시장의 신뢰 및 향후 발전을 위해 자본을 유지하는 것입니다. 당사의 자본구조는 차입금에서 현금및현금성자산 등을 차감한 순부채와 자본으로 구성되며, 순부채를 총자본으로 나눈 비율인 부채비율을 자본관리지표로 관리하고 있습니다.


나. 금융상품 위험
(1) 신용위험

① 신용위험에 대한 노출

금융자산의 장부금액은 신용위험에 대한 최대노출정도를 나타냅니다. 당반기말과 전기말 현재 당사의 신용위험에 대한 최대노출정도는 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
구   분 제31기 반기 제30기
현금및현금성자산 1,319,568 14,496,111
매출채권및기타채권(비유동포함) 11,118,101 5,604,810
미청구공사 10,654,316 11,064,056
단기금융자산 1,000,000 1,000,000
장기금융자산 1,339,108 950,766
합   계 25,431,093 33,115,743


② 당반기말과 전기말 현재 매출채권의 연령별 내역은 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
구   분 제31기 반기 제30기
6개월 이하 7,352,140 2,267,667
6개월 ~ 1년 72,000 95,000
1년 초과 - -
합   계 7,424,140 2,362,667


(2) 유동성위험

당반기말 현재 당사가 보유한 금융부채(이자포함)의 계약상 만기는 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
구   분 장부금액 계약상
현금흐름
잔존계약만기
1년 이내 1년 ~ 5년 5년 이후 합   계
매입채무 3,126,915 3,126,915 3,126,915 - - 3,126,915
미지급금 4,704,071 4,704,071 4,704,071 - - 4,704,071
미지급비용 761,738 761,738 761,738 - - 761,738
단기차입금 8,280,755 8,523,387 8,523,387 - - 8,523,387
유동성장기부채 25,000 26,000 26,000 - - 26,000
장기차입금 11,560,000 15,329,240 403,530 2,017,650 12,908,060 15,329,240
합   계 28,458,479 32,471,351 17,545,641 2,017,650 12,908,060 32,471,351


(3) 환위험
당반기말과 전기말 현재 원화대비 USD 환율이 높았다면, 당사의 자본과 손익은 증가(감소)하였을 것입니다. 환율이 1% 상승 또는 하락시 당반기말 및 전기말 현재의 외화표시 금융자산 및 금융부채에 대한 외화환산이 법인세비용차감전순이익에 미치는 영향은 다음과 같습니다. 다만, 동 효과에는 이자율 변동으로 인한 효과는 반영되지 않은 것입니다.

(단위: 천원)
통   화 제31기 반기 제30기
1% 상승시 1% 하락시 1% 상승시 1% 하락시
USD (25,360) 25,360 (26,383) 26,383


(4) 이자율위험
당반기와 전기에 다른 모든 변수가 일정하고 이자율이 100bp 변동시 차입금으로 발생하는 손익에 미치는 영향은 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
구    분 제31기 반기 제30기
100bp 상승시 100bp 하락시 100bp 상승시 100bp 하락시
이자비용 (53,244) 53,244 (112,329) 112,329

(5) 공정가치
① 당반기말과 전기말 현재 금융상품의 범주별 분류내역 및 장부금액과 공정가치는 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
구   분 제31기 반기 제30기
장부금액 공정가치 장부금액 공정가치
<금융자산>
공정가치로 인식된 금융자산:
 매도가능금융자산 266,759 266,759 2,822,280 2,822,280
 파생상품금융자산 71,538 71,538 12,227 12,227
소   계 338,297 338,297 2,834,507 2,834,507
상각후원가로 인식된 금융자산:
 현금및현금성자산 1,319,568 1,319,568 14,496,111 14,496,111
 매출채권및기타채권 11,118,101 11,118,101 5,604,810 5,604,810
 단기금융상품 1,000,000 1,000,000 1,000,000 1,000,000
 장기금융상품 1,339,108 1,339,108 950,766 950,766
 매도가능금융자산 262,136 262,136 256,138 256,138
소   계 15,038,913 15,038,913 22,307,825 22,307,825
합   계 15,377,210 15,377,210 25,142,332 25,142,332
<금융부채>
상각후원가로 인식된 금융부채:
 매입채무 3,126,915 3,126,915 4,688,005 4,688,005
 미지급금 4,704,071 4,704,071 2,172,490 2,172,490
 미지급비용 761,738 761,738 339,890 339,890
 차입금 19,865,755 19,865,755 11,010,212 11,010,212
합   계 28,458,479 28,458,479 18,210,597 18,210,597


② 공정가치 서열체계
공정가치에는 다음의 수준이 있습니다.

수준 투입변수
1 동일한 자산이나 부채에 대한 활성시장의 공시가격
2 직접적으로 또는 간접적으로 관측가능한 자산이나 부채에 대한 투입변수
3 관측가능한 시장자료에 기초하지 않은 자산이나 부채에 대한 투입변수


당반기말 현재 공정가치로 측정되는 금융상품의 각 종류별로 공정가치 수준별 측정치는 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
구   분 수준1 수준2 수준3
매도가능금융자산:
시장성지분증권 266,759 - -
파생상품:
통화선도 - 71,538 -


(6) 자본위험
당사의 당반기말과 전기말 현재 자본 대 순부채비율은 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
구      분 제31기 반기 제30기
차입금 19,865,755 11,010,212
현금및현금성자산 1,319,568 14,496,111
순부채 18,546,187 (3,485,899)
자본 43,598,957 42,338,863
순부채비율(순부채/자본) 42.54% -


8. 파생상품거래 현황

가. 거래목적
당사는 제품 수출과 관련하여 외환리스크를 회피하기 위하여  (주)대구은행  및 (주)한국씨티은행과 통화선도 약정을 체결하였습니다.


나. 당반기와 전반기 중 파생상품 평가손익의 내역은 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
거래목적 파생상품 종류 제31기 반기 제30기 반기
위험회피 통화선도 71,538 (127,460)


다. 당반기와 전반기 중 파생상품 거래손익의 내역은 다음과 같습니다.

(단위: 천원)
거래목적 파생상품 종류 제31기 반기 제30기 반기
위험회피 통화선도 26,754 2,000
(6,838) (100,392)


9. 연구개발활동

가. 연구개발활동의 개요

(1) 연구소 담당조직

이미지: 기술 조직도

기술 조직도

당사 연구소는 2010년 8월에 개발 역량 확대와 글로벌 경쟁에서의 기술력 우위를 위해 기업부설연구소로 변경하여 설립인증을 받았습니다.
금형공법 연구 PART와 금형기술 연구 PART, 신기술 연구 PART 3개로 조직되어 있으며, 각 PART의 주요 연구업무와 인원구성은 다음과 같습니다.

책임자 팀 명 주요업무 팀원
연구소장
(김용식부장)
금형공법
연구
- 견적자료 작성
- 공정 검토 및 계획
- LAY OUT 설계
- 금형 설계
- PATTERN 검사
- ECO, ECR 대응
- 기술 표준 관리
- 성형해석
9명
금형기술
연구
- 금형 구조 3D설계 연구
- 3D설계 활용한 제조 프로세스 연구
- 디지털 메뉴 텍쳐링 연구
- 금형제조 원가 개선 연구

12명

신기술
연구
- 선행기술 개발
- 정부 지원 과제
1명


(2) 연구개발비용

 (단위 : 천원)
과 목 제31기 반기 제30기 제29기 비 고
원 재 료 비 - 375,950 230,704 -
인 건 비 18,628 270,380 327,054 -
인 력 개 발 비
221,658 345,865 -
기 타 93,998 193,772 194,968 -
연구개발비용 계 112,626 1,061,760 1,098,591 -
회계처리 판매비와 관리비 - - 402,609 -
제조경비 112,626 1,061,760 695,982 -
연구개발비 / 매출액 비율
[연구개발비용계÷당기매출액×100]
0.55% 3.03% 3.10% -


나. 연구개발 실적

(1) HYDROFORM 성형기술 개발

연구과제명 HYDROFORM 성형기술 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2002.05 - 2003.10 총개발비용 109,240천원
연구결과 가볍고 강한 자동차, 자동차업체의 상반된 이 두가지 요구를 실현시킨 것이 하이텐, 테일러드블랭크공법, 그리고 하이드로포밍(Hydroforming)의 3가지 신기술임. 특히 최근 자동차공업을 비롯한 각종 제조현장에서는 부품 집약을 통한 용접부 삭감과 경량화, 비용절감을 가능케 하는 가공기술로서 하이드로포밍에 주목하고 있음.
종전에는 자동차의 구성소재는 보디에서 차축에 이르기까지 대부분 철판으로 이루어져 있었음. 철판을 휘거나 금형을 사용하여 다양한 형태로 성형한 후 최종적으로 각각의 부품을 용접하거나 조립하여 자동차를 완성. 이에 비해 하이드로포밍은 금형속에 들어가 있는 강관속에 물 등의 액체를 주입하여 내부에서부터 강한 액압을 가하여 복잡한 형상으로 일체성형하는 공법. 관의 중간부분을 확관 가공하는 하이드로벌지가공법과 굽혀진 강관의 일부를 확관 가공하는 하이드로포밍가공법으로 나뉨.
하이드로포밍공법의 가장 큰 특징은 한 개의 파이프로 요철이 있거나 휘어진 복잡한 형태의 부품을 단 한번에 만들어 낼 수 있다는 점. 몇 개나 되는 부품을 맨 마지막에 용접해서 이어야 했던 과거 공법에 비해 부품개수가 적어진다. 또, 용접을 해야 하는 곳이 적어 파이프의 전체 강도가 세지고, 게다가 가벼운 장점이 있음.
당사의 모기업인 (주)화신과 공동으로 국내에서는 최초로 하이드로포밍 금형 개발에 착수하여 금형을 제작하였고, 독일에서 첫 TRY-OUT을 성공적으로 수행하였으며. 이후 POSCO 자동차강재연구센터에 국내 최초로 하이드로포밍 전용 유압 프레스가 설치되어 당사의 하이드로포밍 금형으로 프레스의 시운전 및 하이드로포밍 자동차 부품을 생산하는데 성공.
기대효과 액압성형(液壓成形) 방식으로도 불리는 하이드로포밍 기술은 복잡한 형상의 자동차부품 제조시, 강판을 튜브 형태로 만들고 튜브 안으로 물을 강한 압력으로 밀어넣어 가공하는 최신 성형 공법으로서, 액압이 고르게 작용하기 때문에 형태가 복잡하더라도 두께와 강도가 균일한 부품을 만들 수 있다는 게 큰 특징. 또한 부 위별로 따로 가공한 뒤 용접하지 않고 한번에 재가공하기 때문에 기존 방식보다 원가는약 15%, 무게는 25~30% 절감할 수 있음.
기타 (주)화신과 공동 개발과제임


(2) PVD코팅을 적용한 금형개발

연구과제명 자동차 CHASSIS 금형의 PVD코팅 적용기술 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2003.05 - 2004.02 총개발비용 25,000천원
연구결과 TD처리는 고온(1000℃)에서 장시간(20 시간 정도) 처리하므로 재료의
형이 발생하고, TD처리에 의해 생산되는 탄화물층은 3~10㎛의 상당히 얇은 것으로 침탄 담금질이나 질화처리처럼 처리 후 가공이 어려움. 더욱이 표면 경도가 Hv >3000 으로 높기 때문에 고온 변형 발생시 기계가공 등으로써 치수 조정이 어려워 여러 가지 전처리를 해야 함. 그리고 전처리로 인한 불균일한 코팅층의 제거가 용이하지 않아 재처리에 문제가 있음. 또한 기본적으로 모재에 탄소가 포함되어 있어야 처리가 가능하므로 반복적인 재처리 횟수의 한계가 생기게 됨. 더욱이 고온의 염욕을 사용하므로 환경 오염의 문제를 낳고 있다. 본 연구에서는 이러한 여러 가지 문제점을 해결하기 위하여 PVD코팅 기술을 적용하여 새로운 프레스 금형의 표면처리기술을 개발하고자 함.
PVD 코팅은 처리온도가 TD처리에 비해 매우 낮고(200~500℃), 처리시간이 비약적으로 짧기 때문에 고온에 의한 변형이 없을 뿐만 아니라, 고온에서 내산화성이 뛰어남. 프레스 금형의 연속작업으로 온도가 상승하게 될 때, TD처리의 경우에는 내산화성이 현저하게 감소하게 되지만 PVD 코팅을 한 경우는 내열한계 온도가 700℃ 정도로 매우 높기 때문에 우수한 내산화성을 유지할 수 있음.
프레스 금형에서 가장 중요한 성질중 하나인 내소착성도 TD처리에서는 내산화성과 마찬가지로 온도상승과 함께 급격히 감소하여 마찰열에 의해 소착이 발생하여 제품 표면의 불량이 발생하기 쉬우나, PVD 코팅에 의한 금형은 금형 온도상승에 따른 내소 착성의 차이가 거의 없어 양호한 상태를 유지할 수 있음. 염욕을 이용하는 TD처리는 환경오염문제와 함께 오염물질 처리장치의 부가적인 설비가 필요함. 이에 반해 PVD코팅은 이러한 TD처리, CVD 같은 습식 표면처리 방식의 환경적인 문제를 해결하면서 물리적 성질을 높일 수 있는 좋은 대체 기술.
당사에서는 PVD코팅 전문 업체와 프레스 금형에 PVD코팅을 적용할 수 있도록 연구한 결과, TD처리를 대체할 수 있는 충분한 기술 확보를 달성하여 실제 금형에 적용하고 있음.
기대효과 기존의 프레스 금형의 표면처리법으로 국내에서 가장 많이 사용되는 TD프로세스(염욕중에서 모재 표면에 탄화물층을 형성)의 문제점을 개선하고자 PVD코팅 적용기술을 개발하여 금형수명 연장, 보수 용이(재처리), 그로 인한 원가 절감, 염욕을 쓰지 않는 환경친화의 목적을 달성함.
국내에서 절삭공구, 장식용으로 발달해온 PVD 적용 기술을 금형에까지 확장할 수 있고 이를 토대로 더 우수한 표면 처리 기술을 개발할 수 있을 것임. 그동안 해외업체에 상당수 의존해오던 PVD 코팅을 이를 계기로 국내 업체의 PVD 코팅 적용기술에 상당한 발전을 야기할 것임.
기타 중소기업청 산학연 공동기술개발 컨소시엄사업 지원과제


(3) 780MPa 고장력 강판의 성형기술 및 금형 개발

연구과제명 780MPa 고장력 강판의 성형기술 및 금형 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2004.04 - 2004.10 총개발비용 232,765천원
연구결과 자동차 강판의 고장력 강판은 예전에는 440MPa이 주류였으나, 최근에는 590MPa이 주로 사용되고 있음. 그러나 선진 기술 국가에서는 점차 사용되는 고장력 강판의 인장가도의 단계를 높이고 있는 실정이고 국내도 철강회사의 고장력 강판이 780MPa의 실용화로 자동차 회사의 적용에 대응하여 성형기술 확보 필요성이 대두되고 있음.
당사에서는 국내에서 자동차 차제 부품에는 아직까지 적용되지 못하고 있는 780MPa의 고장력 강판의 성형 기술을 개발하고 금형의 적합한 구조 및 내구성을 감안한 금형 재료 적용을 목표로 연구개발을 시작하여 소재의 특성분석을 통한 성형 해석 기술 개발과 소성 변형을 예측한 형상 보정 기술, 형상 성형 동결성을 위한 금형 공정 설계 기술, 스프링백 및 트위스트에 의한 품질 확보와 양산성 있는 금형 제조 기술의 고유 기술을 확보하게 됨.
기대효과 자동차 차체의 고장력 강판의 확대 적용 예상으로 연구 개발 실적을 통한 보유 기술력으로 자동차 회사의 고장력 강판의 수요 증가로 인한 매출의 증가가 예상됨.
기타 일본의 자동차 부품 회사와 기술 교류로 개발


(4) DOUBLE WALL HYDROFORM 성형기술 개발

연구과제명 DOUBLE WALL HYDROFORM 성형기술 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2004.07 - 2004.12 총개발비용 103,205천원
연구결과 일반적으로 저연비가 추구되면, 적은 연료를 효율좋게 연소시킬 목적으로 공연비는 크게 되는 방향으로 되어, 연소 온도는 높게 되기 때문에, 배기계를 보다 내열성이 좋은 것으로 한다든지, 배기계를 주행풍으로 냉각하는 등의 대책이 행해지고 있음.당사에서는 위와 같이 자동차 배기계 부품의 냉각 효율을 높이기 위해 2개의 튜브로 이루어진 2중겹(DOUBLE WALL) 배기계 부품을 하이드로포밍 공법으로 제작 하고자 금형을 제작하여 POSCO에서 TRY-OUT을 성공적으로 수행.
기대효과 자동차 배기계 부품에 있어서 하이드로포밍 공법으로 DOUBLE WALL 부품을 적용하게 되면 냉각 효율의 상승으로 자동차의 주행 연비 향상에 크게 기여할 것으로 예상.
기타 POSCO와 공동개발


(5) HOT PRESS FORMING 성형기술 개발

연구과제명 HOT PRESS FORMING 시작금형 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2005.03 - 2005.10 총개발비용 51,978천원
연구결과 자동차 부품 중에는 충돌에 견딜수 있는 고강도를 요구하는 부품이 있음. 그런데 자동차 강판의 강도가 커질수록 성형하는 힘이 더 많이 필요하고 스프링백(SpringBack) 같은 변형이 많이 발생하여 일반적인 프레스 성형에 의해 제품을 생산하는데 큰 어려움이 있음. 이러한 문제점을 해결하기 위해 선진국의 일부 국가에서 열간프레스 성형(Hot Press Forming)이란 새로운 공법이 시도되고 있음. 열간프레스 성형은 자동차용 강판을 가열로에서 900도로 가열한 후 프레스 금형에서 성형하고 금형내부에서 냉각을 시켜 인장강도 150~200Kg급의 고강도 자동차용 부품을 생산하는 방법.
국내에서는 POSCO 자동차강재 연구센터에서 열간프레스 성형 공법을 연구하여 적용하기위해 시작 프레스 설비를 도입하였고, 양산 설비도 도입 진행중임. 이러한 신공법의 적용을 위한 열간프레스 성형의 시작금형을 당사와 공동으로 개발하여 초기 목표치인 인장강도 150Kg급의 고강도 자동차용 부품을 제작하는데 성공.
기대효과 POSCO에서 본격적으로 열간프레스 성형 자동차용 부품을 양산하여 자동차사에 납품을 시작하게 되면 열간프레스 성형 금형의 수요가 발생하여 당사의 신규 매출 증대가 이루어질 것이라 기대됨.
기타 POSCO와 공동개발


(6) HYDROFORMING 시작금형의 양산개조 기술 개발

연구과제명 HYDROFORMING 시작금형의 양산개조 기술 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2005.07 - 2005.11 총개발비용 126,048천원
연구결과 기존의 하이드로포밍 금형은 하이드로포밍 자동차 부품의 실제 적용 여부를 판단하기 위해 신차 개발 단계에서 부품을 투입하기 위한 시작금형을 제작하여 부품을 생산 적용하여 실제 양산 차종에 최종적으로 적용 결정이 나면 양산금형을 신규로 제작.
당사에서는 하이드로포밍 시작금형을 초기 설계 단계에서 양산 금형으로 개조하여 사용가능하도록 하여 나중에 양산 적용 최종 확정시 양산금형을 신규로 제작하지 않고 기존 시작금형을 개조하여 사용할 수 있는 기술을 POSCO와 공동으로 개발하는데 성공하여 실제 금형에 적용.
기대효과 자동차사의 하이드로포밍 금형 개발비의 감소로 인한 금형 수요가 증가할 것으로 기대.
기타 POSCO와 공동개발


(7) 프레스 금형의 패드에 의한 제품손상방지구조

연구과제명 프레스 금형의 패드에 의한 제품손상방지구조
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2006.01 - 2006.09 총개발비용 99,172 천원
연구결과 프레스 성형품은 성형도중 발생되는 형상부의 주름을 억제하기 위해 상형에 패드를 넣고 있으나 성형후 패드의 누름력에 의해 성형품에 변형이 발생되고 성형품의 품질확보에 어려움을 갖고 있음.
특히 자동차 차체의 골격이 되는 멤버류제품에는 형상부 주름발생과 제품변형은 금형제작하면서 겪고 있는 고질적인 문제임.
당사는 이러한 문제점을 해결하기 위한 금형구조를 개발. 금형이 판재를 형상성형하고 프레스의 슬라이드에 의해 상승할때 일반적으로 상형패드는 성형된 제품을 계속 누르면서 변형이 발생되는데 기구를 사용하여 상형패드가 성형된 제품을 변형하지 않도록 상형상승과 함께 동시에 패드가상승하는 금형의 구조로 개선하여 품질육성기간의 단축와 고품질의 성형품 생산이 가능.
기대효과 성형품의 형상 및 소재의 재질에 의해 제한되는 프레스 금형의 가공공법 및 금형의 구조를 자유롭게 적용하고 상품성이 우수한 프레스 가공 제품제작으로 상대적 기술력 우위 확보 및 고객의 품질요구에 대응력이 강화됨
기타 특허등록 완료(2006년 12월 7일)


(8) 알루미늄합금 금형 개발

연구과제명 알루미늄합금 금형 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2006.03 - 2006.11 총개발비용 68,217 천원
연구결과 세계자동차 회사들은 가벼우면서 연비효율 향상을 목적으로한 친환경적인 자동차개발에 모든 기술적역량과 전력을 기울이고 있는 현실적 상황에서 자동차 차체의 경량화를 위한 기술적 연구과제로 당사는 알루미늄의 부품개발 및 성형성을 연구.
알루미늄 합금 강판의 일반적인 특성은 열반적판재대비 연신율 60~70%, r치는 1/2, 버어링성은 50~60%,
Young's계수 1/3로 DEEP DRAW가 어렵고 주름연발생이 쉽고 변형이 잘 일어나는 성형성의 어려움 있음. 당사는 이러한 알루미늄합금 특성을 고려하여 성형공법 설계 및 성형해석 그리고 금형제작후 TRY OUT을 하면서 알루미늄 합금의 성형성에 관한 기술적 분석 및 일반판재와 비교 특성을 분석 완료 하였음.
기대효과 2005년 교토의정서가 발효되고 CO2배출량 세계9위(2002년 기준)인 한국은 물론 세계 자동차회사의 경량화를 위한 알루미늄합금의 전체적용 비율이 높아질것으로 기대되고 이에 따른 당사의 매출 증가가 예상됨.
기타 일본 기술고문의 지도및 당사의 독자 기술개발


(9) 용사 공정을 이용한 프레스 금형 제조기술 개발

연구과제명 용사 공정을 이용한 프레스 금형 제조기술 개발
연구기관 (주)화신테크, 포항산업과학연구원
연구개발기간 2006.07 - 2008.06 총개발비용 750,000천원
연구결과 제품의 다양화와 개발 기간의 단축에 부응할 수 있는 쾌속 금형 제조기술이 다양하게 연구되고 있으나, 현재의 금형 제작은 기계 가공에 의한 절삭에 의하고 있는 시제품 개발 기간에 대응하지 못하고 있다.이번에 개발한 용사공정을 이용한 프레스 금형 제조기술은 모재의 표면에 용사를 이용하여 금속층을 적층하여 형상을 만드는 방법에 의하여 금형을 제조하는 방법이다.
본 기술은 4단게 단위 공정으로 이루어진다.
1) 제품 형상에 의한 3차원 형상의 MASTER PATTERN을 제작한다.
2) MASTER PATTERN위에 아크용사법으로 적정한 두께의 코팅층을 형성하여 MASTER SHELL을 제조한다.
3) MASTER SHELL과 MASTER PATTERN을 분리한다.
4) MASTER SHELL의 뒷면을 적절한 소재로 BACK FILLING하여 금형완성
본 기술은 미국의 FORD MOTORS에서 기술개발하여 일부 적용하고 있고 미국 MICHIGAN 대학, OXFORD 대학 등과 공동연구를 통해 부품 제조에 활용하고 있다. 국내에서는 당사와 포항산업과학연구원이 이번에 공동 연구개발에 성공함으로써 본 기술을 적용한 금형제작이 가능하게 되었다.
기대효과 기존 금형 제작기간이 3개월 이상 소요되었으나, 본 기술에 의해 1개월 내에 금형제작이 가능하며 기계 가공에 의한 환경폐기물이 발생되지 않아, 친환경적이며 고경도의 표면을 이용한 코팅층이 형성되므로열처리 공정이 불필요하며 내마모성이 우수하므로 금형의 내구수명도 향상된다.
특히, 제품 개발이 단축 요구 되어지는 금형제작의 수요와 시제품을 쾌속으로 제조하여 대응하기 위한 금형에는 본 기술로 적용가능하다.
기타 청정 생산기술개발 보급사업으로 정부지원 과제임.


(10) TUBELAR TORSION BEAM 금형개발

연구과제명 TUBELAR TORSION BEAM 금형개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2006.09 - 2007.06 총개발비용 200,228천원
연구결과 자동차의 후륜현가 시스템이 기존 V-BEAM 구조에서 선진 자동차 부품회사 중심으로 고강도 소재를 적용한 TUBELAR TORSION BEAM 형태로 적용되고 있다.
 그러나 TUBELAR TORSION BEAM은 기존 철판을 V-BEAM 구조 형태로 성형하는 것과 달리 TUBE을 성형하는 성형 공정의 어려움으로 국내에서는 적용하지 못했으나 여처차례의 성형 공정의 금형을 만들어 실험하여 당사가 처음으로 개발에 성공하였다. 이렇게 성공한 기술을 바탕으로 국내 자동차 회사의 소형 자동차에 TUBELAR TORSION BEAM 구조를 처음으로 적용하여 후륜 현가 시스템의 부품수를 줄이고 조립공정의 단축과 용접 구간 감소로 내구력 및 품질 향상을 할 수 있었다.
기대효과 국내에서 처음으로 TUBELAR TORSION BEAM의 양산 금형을 개발 함으로써 선진 자동차 부품 회사에서 선도적으로 적용되는 세계적 추세에 동등한 기술력으로 경쟁하게 되었고 향후 국내 자동차 회사에서 중·소형 자동차에 점차 적용이 확대될 것으로 예상됨에 따라 독자적인 기술력으로 대응함으로 매출 신장이 예상됨.
기타 (주)화신과 공동개발함


(11) HYDROFORM 금형의 저원가 금형개발

연구과제명 HYDROFORM 금형의 저원가 금형개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2008.05 - 2008.06 총개발비용 100,000천원
연구결과 HYDROFORM 금형의 구조는 일반적으로 TUBU을 성형하는 성형부와 TUBU을 성형하기 위해 고압의 액체를 주입하는 AXIAL CYLINDER와 이를 지지하는 CONSOLE 구조로 이루어져 있다.
그러나 AXIAL CYLINDE와 CONSOLE은 일반적으로 똑같은 사양 및 구조로 이루어지고 있으나 성형하는 TUBU의 형상이나 위치, 높이가 각각 다르므로 TUBU을 성형하는 HYDROFORM 금형을 만들때마다 매번 만들고있어 금형비가 상승되고 있다. 이번에 연구 개발한 내용은 AXIAL CYLINDER와 CONSOLE를 공용으로 사용하는 구조를 개발하여 각각 다른 형상의 TUBE을 성형하는 HYDROFORM 금형을 만들때 TUBE 형사과 위치, 높이에 맞게 조정이 가능하도록 하여 HYDROFORM 금형의 원가를 20% 절감하는 개선효과를 이루었다.
기대효과 HYDROFORM 금형 제작원가를 낮추어 당사 고객인 POSCO에 저원가 금형을 제작하여 공급하게 됨으로 지속적인 협력 관계를 수주물량을 확보하게 되었고, 또 AXIAL CYLINDER와 CONSOLE을 공용 사용하므로 자원 낭비를 줄일수 있는 효과적인 측면이 있고, 또 국내 HYDROFORM 금형의 독보적인 제작 기술을 확보하고 향후 해외시장 개척에도 기술력을 인정받아 시장 확대가 가능해짐.
기타 POSCO과 공동개발함


(12) 일체형 REAR AXLE HOUSING 시제품 개발

연구과제명 일체형 REAR AXLE HOUSING 시제품 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2009.12 - 2010.03 총개발비용 120,000천원
연구결과 REAR AXLE HOUSING은 소형 상용차의 REAR쪽 하부에 장착되어 엔진의 구동력을 전달하는 REAR SHAFT와 GEAR, DARRIER 등 내부 기능의 부품을 보하하여 진동 및 충격을 흡수하여 승차감을 향상시키는 역할을 하는 부품으로 기존 분리형 HOUSING은 부품수가 8개이고 그에 따른 부품 제조공정수가 17공정이며 또한 부품의 조립 용접 길이가 3,697mm로 용접 구간이 많아 제작에 따른 재료비 및 제조 원가가 높았으나 금번 개발한 일체형 HOUSING은 부품수가 4개이고, 제조공정수가 11공정이며 조립 용접길이도 1,680mm로 기존대비 55%나 줄어들어 제조공수 및 원가를 획기적으로 개선하는 효과를 이루었다.
기대효과 일체형 REAR AXLE HOUSING 시제품의 금형의 국내 최초개발로 당사의 높은 기술력을 고객으로부터 인정 받았으며, 향후 개발되는 신차종의 HOUSING 부품의 금형개발 수주물량을 안정적으로 확보하게 되어 매출 증대가 가능해짐.
기타 -


(13) 자동차용 중대형 프레스 금형의 내구수명 향상을 위한 용사코팅기술개발

연구과제명 자동차용 중대형 프레스 금형의 내구수명 향상을 위한 용사코팅기술개발
연구기관 (주)화신테크, (재)포항산업과학연구원
연구개발기간 2008.07 - 2010.06 총개발비용 120,000천원
연구결과 자동차의 경량화 추세로 점차 고장력 강판의 적용이 증대되면서 완성차의 품질을 결정하는 프레스 금형은 내구수명이 떨어짐으로 인해 자동차 부품업계의 주요 현황으로 대두되고 있고 주물구조의 대형 프레스 금형은 내구성 향상을 위하여 경질크롬 도금을 적용하고 있으나 세계적인 환경 규제로 적용이 어렵게 되고 있고 또한 선진국으로의 금형 수출이 증대되고 있는 현실에서 환경 규제로 인한 새로운 무역 장벽으로 나타날 수도 있다.
금번 연구 개발한 기술은 이러한 현실적인 문제점을 용사코팅 기술을 사용하여 프레스 금형의 주요 응력,마모 집중 발생부위인 다이페이스및 성형 형상부에 고경도 내마모성 소재를 코팅하여 금형의 내구 수명을 향상시키는 기술이다.
용사코팅 재료의 실험분석을 통해 금형에 적용할 최적의 용사 코팅 재료를 개발하였으며 통계 기법을 이용한 용사코팅 공정 인자을 실험을 하고 검증을 거쳐 최적화하였으며, 실험 금형으로 직접 시제품을 제작후 평가하여 기존의 경질 크롬대비 20배 이상 내 충격성은 5배 이상 우수한 용사 코팅 기술을 개발 하였다.
기대효과 본 기술 개발의 성공으로 자동차 부품 업체의 금형 수명 향상을 통한 생산성 향상 및 금형 보수 비용이 감소하고 주물재 금형의 내구수명 향상으로 주강재 금형의 대체로 원가를 절감하고 금형 제조기간 단축으로 금형 산업의 기술 및 원가 경쟁력을 확보하고 해외 선진국의 금형 수출시 환경규제 문제 해소로 수출증대와 자동차 경량화 확대 적용에 따른 생산기반 기술을 확보 하게 되어 자동차 산업의 국제 경쟁력을 확보할 수 있게 됨..
기타 -


(14) Tubular CTBA 고강도화및 설계자유도 향상을 위한 열간 성형 국부 공법의 튜브빔 개발

연구과제명 Tubular CTBA 고강도화및 설계자유도 향상을 위한 열간 성형 국부 공법의 튜브빔 개발
연구기관 (주)화신테크, (재)대구기계부품연구원
연구개발기간 2008.08 ~ 2010.07 총개발비용 351,000 천원
연구결과 자동차 주행시 불균일한 노면에서 전달되는 진동을 흡수 차단하고 후방 충돌시 충격 흡수 공간을 확보하며 주행시 차량의 동적 거동에 영향을 주는 자동차 후륜 현가장치의 한 종류인 커플드 토션빔 액슬(CTBA)은 두꺼운 철판을 성형하여 제작하는 일반적인 프레스 방식과 튜브를 성형하여 제작하는 튜브빔 방식이 있다.
일반적인 프레스 방식은 여러 부품을 따로 성형하여 용접하므로 제작원가 상승과 품질 확보에도 어려움이 있고 튜브빔은 부품수을 줄이고 제작공수의 감소와 원가절감의 효과가 있다.
그러나 튜브빔은 제품 성능 향상을 위한 제품 설계의 자유도가 떨어지고 성형상의 문제점이 아직 남아있는 현실이다. 이러한 점을 해결하고자 열간 성형공법을 적용하여 설계자유도를 향상하고 고강도화를 확보하여 후륜 현가장치 제품의 성능향상을 위한 기술이다.
기술 개발 내용으로는 해외 선진 부품의 벤치마킹과 열간 성형 소재인 보론강의 열간 성형 특성연구 및 소재평가와 성형 해석을 통한 제품 설계와 연구실험용 금형 제작 및 성형 공정의 최적화로 열간 성형품의 시제품 개발 및 성능 평가를 실시하여 CTBA 제품의 내력 1190Mpa, 인장강도 1387Mpa, 연신율 16%, 롤강성 36Kgf *m/deg, 내구수명 30만회의 결과를 얻어 본 연구 개발을 성공적으로 완료하였다.
기대효과 열간 성형 Tubular CTBA의 설계 기술 및 성형기술을 확보하여 국내 후륜 현가부품의 경량화 달성 및 신뢰성 확보로 국내 자동차 산업의 경쟁력이 향샹되고 또한 국내 독보적인 열간성형 Tubular CTBA 금형 제작 기술을 확보함에 따라 매출 증대를 가져 오는 효과가 예상됨.
기타 -


(15) 탄소복합소재(CFRP)을 이용한 자동차용 부품 및 성형기술개발

연구과제명 탄소섬유복합재료(CFRP)를 이용한 자동차용 부품 및 성형기술 개발
연구기관 (주)화신테크, 대구대학교
연구개발기간 2012.10.08~2013.01.31 총개발비용 70,000 천원
연구결과

자동차 메이커 및 부품업체는 시장경쟁력 확보를 위한 선진기술 보유의 목적 및 미래시장에 대한 대응을 위해 신기술 및 선행기술에 관련된 연구개발을 목표로 하고 있다. 국내 자동차 업체에서는 차량 배기가스규제와 운전자 안전 확보를 위하여 경량화-고강도 소재에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있다. 그 중 탄소섬유 복합소재를 이용한 부품 및 성형공정 기술은 아직 초기 연구단계이지만 해외 자동차 업계에서 양산을 위한 연구개발을 진행중인만큼 국내에서도 곧 연구개발이 활발히 진행될 것으로 예상된다.

본 연구개발 과제에서는 탄소섬유 복합재료를 이용한 성형 및 부품제작 기술 확보를 위하여 해외 선진자동차 회사의 신기술 개발 동향 및 특허조사를 통한 벤치마킹과 문헌 및 관련연구기관을 조사하여 첨단제작 기술 정보를 확보하였다. 또한, 탄소섬유 복합재료를 이용한 자동차 부품을 개발하기 위한 금형설계, 성형공법 연구, 금형제작을 수행하여 성형기술을 개발하였다. 개발단계에서 T/O (시작성형)를 거치며 제품의 형상 및 성능 요구조건을 만족한 시제품을 개발하기 위한 연구를 수행하였으며, 최종적으로 개발된 기술을 이용하여 부품을 제작하였다.

기대효과

탄소섬유 복합재료를 이용한 자동차 부품 및 성형기술 개발과제 추진으로 선진사와의 기술 차이를 극복할 수 있다. 또한, 제품에 종속적인 금형업체에서 독자적인 기술의 개발이 사실상 어려우나, 이번 기회를 통하여 성형기술을 위한 공법개발, 몰드 설계 및 제작 기술을 개발하는 등 기술 확보를 기대할 수 있다.

현재 탄소섬유 복합재료를 이용한 자동차용 부품 및 성형기술 개발은 양산단계가 아닌 연구개발 단계이다. 앞으로 국내 자체 탄소섬유 양산이 가능해지면 가격 경쟁력이 우수해지면서 다양한 분야로 사용이 확대될 것으로 생각되어, 본 과제는 기술 블루오션 분야로의 선점의 성과가 있다고 판단됨.

기타 -


(16) 일체형 REAR AXLE HOUSING 양산 금형 개발

연구과제명 일체형 REAR AXLE HOUSING 개발
연구기관 (주)화신테크
연구개발기간 2011.07.01~2014.04.30 총개발비용 487,550 천원
연구결과

REAR AXLE HOUSING은 차량의 종류에 따른 사양이 다르게 적용되고 있는데 대형 트럭의 경우는 큰 하중 발생에 따른 내구강도 요구로 주조품으로 제작되고 있으나 최근에는 차량 경량화를 위해 소형트럭의 REAR AXLE HOUSING은 후판(6.0mm)판재를 프레스로 성형하고 다른 여러개의 성형품과 용접, 조립하여 제조하는 공법으로 전환되고 있는 실정이다. 이에 따라 후판재의 프레스 성형에 요구되는 금형 관련 요소기술의 확보가 요구됨에 따라 본 기술개발 과제를 통하여 개발하였다. 이를 위해 성형성을 고려한  최적의 제품설계가 수행하였으며 성형기술개발을 위한 성형해석을 수반하였다. 또한 CAE기법을 활용한 검증된 공법으로 실제 금형이 제작되어 지고 생산성을 고려한 시제품 개발 및 최종적으로 성형공정의 최적화와 양산성이 고려되고 부품기능을 향상한 REAR AXLE HOUSING이 개발하였다.
 현재의 보유 기술력을 기반으로 신 제품설계 및 합리적인 성형공법 기술과 최적의 제조 프로세스 개발로 산업자원의 낭비를 줄이고 차량 경량화를 실현하여 환경공해를 줄이며 효율적 양산시스템 기술개발을 하여 국내 현대, 기아 자동차의 소형트럭 및 소형 승합차에 적용 활용할 계획이다.

기대효과 1. 기술적 성과
   - 산업자원의 낭비 및 환경오염을 줄이고 차량 경량화를 실현
   - REAR AXLE HOUSING의 부품수를 획기적으로 줄인 일체형
      REAR AXLE HOUSING을 제작
   - 현재의 보유 기술력을 기반으로 신 제품설계 및 합리적인 성형공법 기술과
      최적의 제조 프로세스 개발
   - 효율적 양산 시스템 기술개발
2. 경제적 성과
   - 별도의 프레스로 성형하여 많은 금형공정이 필요했던 AXLE HOUSING의 많은
      부품수를 일체형 REAR AXLE HOUSING 양산시스템 기술개발을 함으로써
      부품수를 획기적으로 줄이고 생산시간을 단축하여 비용절감과 생산성 향상
3. 사회적 성과(일자리 창출 등)
   - 신 제품설계 및 성형공법 기술 개발을 통한 핵심 연구인력 양성
   - 지역사회 일자리 창출효과 기대
4. 산학연간 연계협력 성과
   - 성능향상을 위한 연구자료 및 기술지원
   - 유사기술 연구 및 기술이전 지원
   - 공정개발 등을 통한 원가절감 등의 활동
기타 -


10. 그 밖에 투자의사결정에 필요한 사항
가. 지적재산권 보유 현황
당사는 영위하는 사업과 관련하여 4건의 특허권을 취득하여 보유하고 있습니다.
각 특허권의 내용은 아래와 같습니다.

  (단위 : 천원)
종류 취득일자 내  용 취득금액 상각누계액 미상각잔액 비고
특허권 2006.12.06 프레스금형의 패드에 의한 제품손상방지구조 1,875 1,421 454 -
2007.06.01 트리밍 가공장치의 스크렙거터 및 그 절단방법 2,373 1,681 692 -
2008.03.18 프레스가공 판넬 끼임방지 돌기장치 1,850 1,172 678 -
2012.12.04 튜브형소재 열간성형용 프레스금형의 사이드코어장치 122 19 103 -
합계 6,220 4,293 1,927 -




2311.86

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